1. Entender a Manutenção
Um dos aspetos mais importantes para o bom desempenho e fiabilidade de uma instalação mecânica, é sem dúvida a qualidade da Manutenção dos Equipamentos e dos Sistemas.
A Qualidade dessa Manutenção depende da sua preparação e controlo (ler “O que é medido acontece”). Isto porque falar de Manutenção é antes de mais, falar de Técnica.
Os equipamentos, os sistemas e as instalações têm evoluído ao longo dos tempos, e por isso o conceito e os processos de Manutenção têm de ser ajustados, implementando melhorias nos conceitos, nas práticas e nos métodos.
2. A evolução da Manutenção
2.1. Época Industrial – A Manutenção
Durante a época industrial, no século XX, conceitos como a produtividade, a qualidade e a fiabilidade, que só mais tarde seriam tomados em consideração, e questões como Planos de Manutenção, Revisões Periódicas, etc., ainda não eram conhecidas e muito menos uma prática comum.
Nessa época, os equipamentos só eram intervencionados quando avariavam ou deixavam de funcionar. A prevenção de avarias e o mau desempenho não faziam parte da estratégia. Era a habilidade na reparação e na substituição dos componentes avariados que valorizava o técnico, numa filosofia própria da época, em que a formação era conseguida com base da prática do executante. Era a mexer que se aprendia. Equipamentos limpos e operacionais significavam falta de uso.
2.2. Época pós-Industrial – A Manutenção Preventiva
Ao longo dos tempos os equipamentos melhoraram e sofisticaram-se, tinham cada vez mais tecnologia, e o seu custo de aquisição tornou-se mais importante. A competitividade das empresas continuou a aumentar, e questões como a Produtividade e os Custos de Produção e de Exploração adquiram uma crescente importância.
Os custos de Manutenção passaram a ter uma avaliação própria, e a paragem dos equipamentos por avaria, passam a ter um peso importante na economia das empresas – uma simples avaria pode representar a paragem do processo produtivo de uma empresa, originando elevados prejuízos.
Nesta conjuntura, a Manutenção Preventiva ganha uma nova dinâmica, e o grande objetivo da Manutenção é garantir que os equipamentos estão sempre disponíveis, garantindo o processo produtivo das empresas.
2.2.1. Manutenção Preventiva Sistemática
Evitar a avaria através de operações preventivas passa a ser a prioridade – Reparar antes de avariar em vez de reparar quando avariar, através de métodos de planeamento, distribuídos no tempo e repetitivos de acordo com a experiência ou as sensibilidades dos fabricantes.
2.2.2. Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva
No entanto, substituir componentes apenas porque o plano a isso obriga, quando os mesmos ainda se encontram em perfeitas condições de operacionalidade, poderá não ser a solução mais equilibrada, pelo menos na sua vertente económica.
Os componentes apenas deveriam ser substituídos quando apresentassem sintomas de estarem a chegar ao fim de vida, ou se prever uma avaria eminente.
Num sistema de exaustão de uma cozinha profissional, por exemplo, as avarias podem ser extraordinariamente importantes (obrigar a paragens de produção, potênciar os riscos de incêndios, etc) e os seus impactos graves, não devendo, portanto, acontecer ou pelo menos ser reduzida a hipótese de acontecerem. Isto leva a que os custos de manutenção sejam mais elevados, o que obrigou a desenvolver este conceito.
Os equipamentos passam a disponibilizar sistemas de avaliação e análise do funcionamento dos mesmos, e as manutenções são efetuadas de acordo com as condições de operação e o estado dos componentes.
2.2.3. Manutenção Produtiva Total (TPM)
Este conceito, no entanto, não definia responsabilidades, e continuavam a ser os serviços de manutenção a serem os principais responsáveis pelos equipamentos, mesmo quando a sua operação era efetuada por terceiros e nem sempre nas melhores condições.
A passagem da responsabilidade das operações básicas de manutenção para os operadores dos equipamentos (lubrificação, limpeza e pequenas afinações), é uma das formas que a indústria japonesa tem para minimizar os efeitos da má operação, dos tempos de paragem para manutenção (e, portanto, correspondentes a quebras de produção), e a garantia da disponibilidade dos equipamentos para a produção 24 sobre 24 horas.
A Manutenção Produtiva Total (TPM) embora com muitos defensores, é difícil implementar numa cultura europeia e americana e por isso dificilmente tem sido implementada no ocidente. A aplicação dos seus princípios é, no entanto, a solução para muitos processos, e os resultados da sua aplicação normalmente um sucesso.
A Qualidade e a Fiabilidade dos equipamentos e componentes, a impossibilidade de em determinados casos de efetuarem as Reparações e/ou as Manutenções necessárias durante a operação dos equipamentos, (os processos que não podem parar) relança o tema da operacionalidade dos equipamentos e da garantia do seu bom funcionamento.
2.2.4. RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade dos componentes)
O conceito de RCM (Manutenção Centrada na Confiabilidade dos componentes) é o novo desafio dos profissionais dedicados à Manutenção.
A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:
1 – Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados?
2 – Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
3 – O que pode causar a falha funcional?
4 – O que acontece quando uma falha ocorre?
5 – Quais podem ser as consequências quando a falha acontece?
6 – O que pode ser feito para detetar e prevenir a ocorrência da falha?
7 – O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser identificada?
Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde podemos identificar consequências significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.
As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a otimizar a operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.
3. CONCLUSÕES
Hoje, para a TECNICLIMA, a função da Manutenção deixou de ser há muito uma ação de “reparar avarias“, para ser um conjunto de ações para EVITAR QUE AS AVARIAS ACONTEÇAM.
O grande desafio da TECNICLIMA é otimizar a ligação da Manutenção Preventiva Total (TPM) com base na Manutenção Centrada na Fiabilidade dos Componentes (RCM)
– desenvolver eficazes sistemas de avaliação, diagnóstico e prevenção;
– dar formação continua dos seus técnicos;
– desenvolver sistemas de controlo (check-Lists, Rotinas, Métodos);
– trabalhar em equipa com os nossos clientes (avaliar necessidades, avaliar resultados);
Artigo cedido pela TECNICLIMA